Новая технология ресурсосберегающей и безопасной эксплуатации оборудования направлена на устранение внезапных отказов насосно-компрессорного и другого оборудования взрыво- и пожароопасных производств добывающих и перерабатывающих отраслей нефтяной и газовой промышленности.
Защищая оборудование от производственных неполадок, новая технология исключает затраты денежных средств и материальных ресурсов, связанных с потерями прибыли во время вынужденных простоев или аварий.
Достигаемый уровень надежности и безотказности оборудования существенно снижает расходы на его эксплуатацию и ремонт, повышает экологическую безопасность технологических процессов и производительность труда на предприятии в целом.
Наблюдаемость процесса - гарантия правильных решений.
Суть новой технологии заключается в непрерывном наблюдении за состоянием каждого агрегата, автоматической обработке показаний датчиков, исключении неэффективного ручного труда по сбору данных, их анализу и представлению персоналу результатов диагностики в доступной форме.
Непрерывные измерения и анализ показаний датчиков позволяют обнаружить отклонения от нормы на ранних стадиях возникновения неисправности, прогнозировать поведение любого агрегата и заблаговременно выдать указания персоналу по устранению неполадки.
Эргономичный человеко-машинный интерфейс и продуманная форма представления информации делает удобным общение с системой как для обслуживающего персонала, так и для специалистов службы главного механика и технадзора.
Новая технология - новое качество.
Обслуживающий персонал, убедившись на практике в достоверной диагностике зарождающихся неисправностей, действует по рекомендациям и указаниям экспертной системы КОМПАКС®, работа которой базируется на многолетней статистике измерений и нормах, утвержденных Госгортехнадзором и Минтопэнерго России.
Тем самым, заложенные в систему инженерные решения и опыт работы тысяч агрегатов применяются персоналом на практике, повышая технический уровень обслуживания оборудования.
Отлично справляясь с оценкой технического состояния оборудования и с управлением действиями персонала, система КОМПАКС® предоставляет широчайшее поле деятельности для специалистов служб главного механика, главного энергетика и технадзора.
Временные реализации сигналов всех датчиков за время эксплуатации каждого агрегата, их огибающие, спектральный анализ и другие возможности системы позволяют высококвалифицированным специалистам предприятия отбросить рутинную работу по ручным измерениям и уделить основное внимание анализу собранных данных и проблемам повышения надежности оборудования.
Эффективный способ архивирования данных за период от нескольких минут до 9 лет и вывод на экран или принтер трендов по каждому из параметров обеспечивают полный контроль за состоянием агрегатов и действиями персонала со стороны управленческого звена. Объективность контроля повышает ответственность персонала и его технологическую дисциплину.
Отдельные системы КОМПАКС®, связанные в единую сеть предприятия Compacs-Net®, дают администрации полную картину технического состояния оборудования, что позволяет эффективно управлять процессом его эксплуатации, планировать ремонты, техперевооружение и т.п.
Управляемость оборудованием в рамках всего предприятия - это устойчивость и безопасность производства в целом!
В полном объеме новая технология безопасной эксплуатации оборудования освоена в 1995 г. на Омском нефтеперерабатывающем заводе, где для её реализации в 1991-1995 гг. было создано и внедрено 27 систем КОМПАКС® на всех крупных производственных мощностях и ремонтном производстве, объединенных в диагностическую сеть на 18 пользователей.
В 1995 г. завершен первый этап внедрения новой технологии на Ангарском НПЗ (5 систем и диагностическая сеть на 5 пользователей) и Тобольском нефтехимическом комбинате (2 системы, 1 пользователь).
В 1996 г. сдана в эксплуатацию первая очередь систем на Ачинском НПЗ (1 система, контролирующая 39 агрегатов) и Волгоградском НПЗ (2 системы, 4 пользователя).
К концу 2000 г. автоматическим мониторингом и диагностикой охвачено более 2000 агрегатов, что составило свыше 3000 машин и механизмов 230 различных типов на шести предприятиях страны от Волги до Ангары.
Внедрение новой технологии и комплекса методических и программно-аппаратных средств КОМПАКС® обеспечило:
· повышение производительности диагностики с выдачей предписаний персоналу на 6-7 порядков;
· снижение аварий агрегатов в 8 и более раз;
· снижение отказов торцевых уплотнений насосов в 3-8 раз;
· снижение сложности ремонтов и числа заменяемых деталей в 1,5 и более раз;
· перевод оборудования на ремонт по техническому состоянию и снижение объема ремонтов в 3 и более раз;
· сокращение сроков вывода установки на режим после капремонта на 10-20%;
· сокращение потерь электроэнергии на 10-15%;
· рациональный подбор, размещение и загрузку оборудования по минимуму динамических нагрузок и максимуму эксплуатационной надежности;
· реализацию автоматизированных систем управления ресурсосберегающей и безопасной эксплуатации оборудования.
Экономический эффект - более $30,000 на один диагностируемый агрегат в год!
Экономия эксплуатационных расходов и потерь прибыли на один диагностируемый агрегат превышает $30,000 или не менее $2 на тонну перерабатываемой нефти в год, что эквивалентно повышению глубины переработки нефти не менее, чем на 2-3%.
Поиск
Реквизиты
