Технология производства и состав предприятия.
Новосибирский металлургический завод является предприятием неполного металлургического цикла (сталеплавильное производство отсутствует) и работает только на привозной заготовке - слябах, поступающих в основном с металлургических комбинатов Западно-Сибирского и Уральского регионов.
Для горячей прокатки используются слябы следующих размеров:
- толщина 140-160 мм
- ширина 350-730 мм
- длина 2400-2700 мм
Допускается использовать литые слябы с МНЛЗ с предварительной порезкой на необходимую ширину на участке порезки слябов следующих размеров.
- толщина 150-200 мм,
- ширина 400-1500мм,
- длина 2400-5400 мм.
Первый технологический передел при производстве любой продукции на заводе начинается с цеха горячей прокатки (ЦГП) на полунепрерывном стане горячей прокатки 810.
Полунепрерывный стан 810 горячей прокатки включает в себя:
- участок для нагрева металла с четырьмя методическими печами с торцевой задачей и выдачей слябов. Печи работают на природном газе.
- собственно стан, состоящий из двух групп - черновой реверсивной и чистовой непрерывной.
Черновая группа включает:
- клеть с вертикальными валками для взрыхления окалины;
- клеть с вертикальными валками для выравнивания слябов по ширине;
- клеть двухвалковую реверсивную с горизонтальными валками;
Для обрезки переднего конца раската, поступающего в непрерывную группу, используются ножницы усилием 350 т.
В состав непрерывной группы входят:
- двухвалковая клеть (чистовой окалиноломатель)
- пять последовательно расположенных 4-х валковых клетей.
После прокатки смотка полос в рулон производится на двух моталках напольного типа.
Скорость прокатки - до 9,35 м/с.
В линии стана на отводящем рольганге смонтирована ламинарно-щелевая установка, позволяющая регулировать температуру смотки металла и соответственно позволяет задавать прокатанному металлу различные физико-механические свойства.
Стан оснащен системами контроля температуры и толщины прокатываемых полос.
Полосовой металл, смотанный в рулоны, назначается на дальнейшие переделы и ж/д транспортом доставляется в цех холодной прокатки (ЦХП-4) или три трубных цеха (ЦЛТП, ТЭСЦ, ТВЦ).
Цех холодной прокатки №4
Цех холодной прокатки производит холоднокатаную ленту толщиной от 0,4 до 3,2 мм, шириной 12-650 мм, холоднокатаный лист толщиной от 0,4 до 3,2 мм, шириной 350-650 мм, а также горячекатаный листовой прокат толщиной от 1,5 до 3,2 мм, шириной 320-650 мм, горячекатаную полосу толщиной от 1,5 до 3,2 мм, горячекатаную ленту толщиной от 1,5 до 3,2 мм.
Цех располагает полным комплектом оборудования для подготовки металла к прокатке и его отделки, в т. ч. установлены:
- непрерывный трехклетьевой стан 740,
- одноклетьевой стан 740,
- одноклетьевой стан 425.
По конструкции и оснащению клети станов 740 аналогичные.
При этом одноклетьевой стан 740 используется как агрегат для отделки листового и рулонного металла "Дрессировочный стан".
Скорость прокатки на этих станах - до 3,5 м/с.
Одноклетьевой стан 425 используется для прокатки и дрессировки рулонного отожженного металла.
- две непрерывные линии кислотного травления горячекатаного и холоднокатаного термообработанного металла;
- колпаковые электрические печи с вентиляторами в стендах для термообработки в среде защитного газа;
- непрерывный агрегат для термообработки ленты из нержавеющих сталей и сплавов средства для продольной и поперечной разрезки металла;
- резательные агрегаты - дисковые ножницы поперечной и продольной резки..
Цех листового и трубного производства
В цехе листового трубного производства производят горячекатаный листовой прокат толщиной от 2,0 до 6,35 мм, горячекатаную полосу толщиной от 2,0 до 6,35 мм, горячекатаную ленту толщиной от 1,5 до 6,35 мм
В цехе два отделения: одно для производства листового проката из горячекатаной рулонной заготовки и второе - трубное отделение с трубоэлектросварочным станом 20-102, трубоэлектросварочным станом 10-40 и современным трубоэлектросварочным станом 10-50, производящие трубы по ГОСТ 10705, ГОСТ 3262, ГОСТ 13663.
Для производства листа отделение оснащено всем необходимым оборудованием, в т. ч. установлены:
- две линии поперечной резки металла,
- стан двухвалковый для правки листа,
- колпаковые прямоугольные электрические печи для термообработки горячекатаного листа.
Кроме агрегатов для производства листа, в отделении установлены три линии продольной резки металла, одна из которых специализируется на производстве обручного железа шириной 20-50 мм, толщиной от 1,5 до 4,0 мм, вторая и третья - на изготовлении штрипсовой заготовки для трубоэлектросварочных станов.
Трубоэлектросварочный стан 20-102 специализируется на производстве электросварных прямошовных труб в диапозоне диаметров 57- 102 мм с толщиной стенки 2,0-4,0 мм и электросварных прямошовных профильных труб с шириной полки от 40 до 80 мм
В состав стана входят:
- участок подготовки штрипсовой заготовки, включающий ножницы для обрезки концов рулонов и стыкосварочную машину с гратоснимателем для получения "бесконечной" ленты;
- собственно трубосварочный стан, включающий формовочную, сварочную и калибровочную группы.
Сварка труб производится на высокочастотной установке мощностью 600 кВт с частотой тока 440 кГц. Скорость сварки до 1,1 м/с.
После снятия грата калиброванная труба разрезается на мерные длины на летучем трубоотрезном станке с дисковыми ножами.
Участок отделки труб оснащен всем необходимым оборудованием для правки, контроля качества электросварного шва и испытания на прочность. Трубы подвергаются гидроопрессовке на двухпозиционном прессе с испытательным давлением до 100 кгс/см?.
Трубоэлектросварочный стан 10-50 используется для производства круглых водогазопроводных труб условным проходом 15-32 мм, электросварных размером 40х1,5 мм и профильных труб размером от 15х15 мм до 50х25 мм с толщиной стенки от 1,2 до 3 мм.
Трубоэлектросварочный стан 10-40 используется для производства электросварных прямошовных труб размером от 16 до 51 мм и профильных труб размером от 20х20 мм до 40х25 мм с толщиной стенки от 1,2 до 2,0 мм.
Трубоэлектросварочный цех
Установленные в цехе два трубоэлектросварочных стана 20-114 № 1 и № 2 аналогичны по составу оборудования и предназначены для производства электросварных прямошовных труб наружным диаметром 108-159 мм и толщиной стенки 3,5-5,5 мм и электросварных прямошовных профильных труб с шириной полки от 60 до 120 мм
В состав стана входят:
- участок подготовки штрипсовой заготовки;
- формовочная, сварочная и калибровочная группы.
Подготовка штрипсовой заготовки заключается в получении "бесконечной" ленты с помощью стыковой сварки рулонного металла. На участке установлены: разматыватель рулона, ножницы для обрезки концов полосы, стыкосварочная машина с гратоснимателем.
После формовки штрипса в трубную заготовку сварка ее производится на высокочастотной установке мощностью 630 кВт с удалением наружного и, при необходимости, внутреннего грата, далее труба поступает в калибровочную группу и агрегат резки на мерные длины.
В формовочную группу входят пять клетей с горизонтальными валками. Между клетями расположены вертикальные валки. В калибровочной группе соответственно - 4 клети с горизонтальными валками и одна пара вертикальных валков.
Скорость сварки труб до 1 м/с.
Также в цехе имеется редукционный 26-клетьевой стан, предназначенный для горячей прокатки труб с натяжением, заготовка на который поступает с трубоэлектросварочного стана № 2. Редукционный 26-клетьевой стан специализируется на выпуске труб по ГОСТ 3262 с условным проходом.
Перед редуцированием трубы нагреваются индукторами до температуры 950-1100 С. Скорость редуцирования до 5 м/с. Выходящая из стана труба разрезается на мерные длины летучей пилой и после холодильника поступает в поточные линии для отделки.
Цех оснащен всеми необходимыми средствами для отделки и испытания труб:
- трубоправильные семивалковые станы;
- трубоподрезные автоматические станки;
- дефектоскопы ЭЗТМ-1М;
- горизонтальные двухпозиционные гидравлические прессы с испытательным давлением от 25 до 110 кгс/см?.
Трубоволочильный цех
В цехе организовано производство холоднодеформированных труб круглого сечения для карданных валов и других деталей автомобиля, диаметром 40-102 мм с толщиной стенки 1,6-4,0 мм.
Цех оснащен всем комплексом оборудования и средствами контроля, необходимыми для изготовления такого сортамента продукции и включает:
- отделение подготовки трубной заготовки перед волочением или холодной прокаткой труб, которая предусматривает травление горячекатаных труб, омеднение и фосфатирование их поверхности;
- волочильные станы и стан холодной прокатки труб;
- машины для заковки и обрезки передних концов труб;
- две газовых печи для термообработки труб;
- станки мерной порезки труб и обработки их торцов;
- правильные машины;
- гидропресс для испытания прочности шва.
Характеристика станов:
- холодного волочения труб (3 стана ХВТ-75 и 1 стан ХВТ-15): максимальное усилие волочения - 75 тс/15 тс;
- холодной прокатки труб: диаметр валков (калибра) - 364 мм;
- наибольшее уменьшение поперечного сечения заготовки при прокатке углеродистых сталей - 88%.
Очередность переделов при изготовлении продукции регламентируется схемой технологического передела (СП). Сборник схем переделов прокатного производства содержит в себе описание 112 СП.
Перечень, последовательность и содержание основных и вспомогательных технологических операций, параметры технологического процесса, основное и вспомогательное оборудование и его характеристики, средства и способы контроля технологии и качества, обеспечивающие производство и идентификацию конкретного вида продукции в соответствии с требованиями нормативных документов - излагаются в технологических инструкциях. Технологическая инструкция (ТИ) регламентирует технологию производства продукции для одного металлургического передела (цеха) или технологию производства по всем переделам для конкретного вида продукции.
Обслуживание производственных цехов и ремонт основного оборудования производят:
- ремонтно-механический цех;
- цех по ремонту кранового оборудования;
- электроцех;
- участок ремонта металлургического оборудования;
- энергоцех;
- отдел главного метролога;
- ремонтно-строительный участок;
- автотранспортный цех ;
- участок железнодорожного транспорта;
- центральный газоспасательный участок;
- производственно-отопительная котельная.
Организацией производства, обеспечением заготовкой, материалами, оборудованием, организацией ремонтов агрегатов занимаются:
- производственный отдел;
- служба материально-технического снабжения;
- отдел главного механика;
- отдел главного энергетика.
Инженерно-техническое обеспечение производства осуществляют:
- технический отдел;
- центральная заводская лаборатория;
- проектный отдел;
- центральная лаборатория;
- управление по информационным технологиям.
Контроль над исполнением технологии и качеством выпускаемой продукции обеспечивает отдел технического контроля с его подразделениями в цехах завода.
Контроль загрязнения водного и воздушного бассейнов от работы предприятия осуществляет лаборатория охраны окружающей среды.
Прием и увольнение персонала, а также повышение квалификации персонала, обучение вторым профессиям выполняет отдел кадров.
Делопроизводством, хозяйственными вопросами, вопросами питания, проживания в общежитии занимается служба социальных вопросов.
Финансово-экономическими и бухгалтерскими вопросами занимаются соответственно:
- финансово-экономический отдел;
- бухгалтерия;
Поиск
Реквизиты