Поиск

Новые технологии лазерной резки металла, прототипирования,  электроэррозионной обработки деталей внедрены на базе лабораторно-производственных участков. Участок лазерной резки оснащен современной лазерной установкой фирмы “BYSTRONIC”, которая позволяет осуществлять «раскрой» металлов различной толщины: алюминия - до 8 мм; нержавеющей стали до - 10 мм; черной стали - до 20 мм.

Участок фотошаблонов оснащен фотоплоттером - установкой, позволяющей формировать прецизионное изображение посредством фокусировки луча мощного аргонового лазера на хромированную стеклянную заготовку, руководствуясь заданной программой.

Методом фотолитографии при помощи фотошаблонов создаются высокоточные   лимбы, сетки,   диафрагмы и другие оптические шкалы.

Современные технологии прототипирования на установке лазерного синтеза «Sinterstation 2500 plus», являются неотъемлемой составной частью сквозного автоматизированного проектирования изделий и обеспечивают производство опытных изделий, изделий малых серий, сокращая цикл изготовления прогрессивных заготовок до 20 дней.

  Установка лазерного синтеза дает возможность :

- изготовления прототипов изделий для проверки на собираемость и   проведения функциональных испытаний;

- изготовления разовых моделей для литья сложных корпусных деталей высокой точности и плотности;

- изготовления оформляющих вкладышей пресс-форм, что в два раза сокращает срок изготовления оснастки;

- изготовления функциональных прототипов и готовых к применению пластмассовых деталей.

Позволяет предприятию производить оптику любых геометрических форм: сферы, призмы, пластины, а также интегральную, силовую (для лазерных систем) оптику и оптику из специальных кристаллов. В производстве оптики применяются оптические покрытия всех видов: просветляющие, поляризационные, токопроводящие, отражающие и светоделительные для широкого диапазона длин волн. Оптическое производство оснащено современным оборудованием: станками для шлифовки и полировки оптических деталей; приборами и автоматизированными системами контроля для проверки особо точной и силовой оптики. Широко применяется обработка алмазными инструментами. Современная технология изготовления фотошаблонов и техпроцесс фотолитографии, освоенная УОМЗ, позволяет улучшить качество геодезических приборов за счет повышения угловой точности лимбов, уменьшения разнотолщинности элементов.

Одной из новейших технологий, освоенных на Уральском оптико-механическом, можно считать технологию шлифовки и полировки оптических деталей. Обработку оптики различной кривизны и диаметра позволяет осуществлять современное оборудование немецкой фирмы “LOH”. При помощи электронного микрометра возможно регулировать радиус кривизны, кругление деталей в заданный диаметр и осуществлять фаситирование.

Литейное производство  как одно из самых малоотходных и эффективных по изготовлению прогрессивных заготовок на предприятии имеет следующие технологии:

Литьё под давлением из алюминиевых, медных и цинковых сплавов. Номенклатура отливаемых деталей состоит более, чем  из 2000 наименований. Возможные габариты отливок варьируются от 5 х 5 х 2 мм до 150х 200 х 450 мм, а масса - от 0,001 до 3,5 кг.

Литьё по выплавляемым моделям осуществляется из цветных и черных сплавов. Номенклатура отливаемых деталей около 2000 наименований. Габариты отливок: от 10 х 5 х 2 до 600 х 400 ? 300 мм. Масса отливок: от 0,005 до 40 кг

Литьё с противодавлением. Впервые в России на УОМЗ внедрён технологический процесс литья с противодавлением в керамические формы. Он используется для получения герметичных, тонкостенных отливок стабильного качества.

Номенклатура отливаемых деталей из алюминиевых сплавов -- около 850 наименований. Габариты отливок варьируются от 10 х 5 х 2 до 200 х 250 ? 100 мм, масса отливок - от 0,005 до 5 кг.

Литьё под низким давлением применяется для получения крупногабаритных тонкостенных отливок массой до 12 кг, с максимальными габаритами 700 х 350 х 250 мм.

Литье по выжигаемым моделям в гипсовые формы применяется для получения сложных тонкостенных отливок весом от 5 грамм до 15 кг.

Выжигаемые модели изготавливаются на установке  «Sinterstation 2500 plus »на базе САПР, что позволило внедрить технологию быстрой подготовки производства литейных заливок для новых изделий.

Сборочное производство оснащено современным электромонтажным оборудованием: монтажными столами производства «Трестон»; паяльными станциями СТ25 и локальными воздухоочистительными установками фирмы «Пэйс», обеспечивающими высокую эффективность проведения монтажных работ.

Основными принципами совершенствования сборочного производства являются – максимальное исключение опытных и исследовательских работ на стадии серийного выпуска изделий, внедрение объективного операционного контроля, минимизации затрат, снижения сложности и трудоемкости операций.

С целью обеспечения качества сборочных и юстировочных работ созданы автоматизированные рабочие места для настройки изделий на базе ПЭВМ. Контрольно-испытательная станция сборочного цеха оснащена лучшими образцами импортного и отечественного производства, позволяющими проводить все виды испытаний приборов, включая специальные виды воздействий, имитирующие реальную работу изделий на объекте.

Отделочное производство обеспечивает нанесение гальванических, химических и лакокрасочных покрытий на детали изделий, выпускаемых на УОМЗ. Широкая номенклатура производимых заводом изделий определяет использование десятков различных видов технологических процессов нанесения покрытий, как декоративных, так и специальных (никель черный, хром черный). На все виды покрытий разработаны и внедрены типовые технологические процессы в количестве около 150 штук.

В настоящее время ведется реконструкция отделочного производства с внедрением высокопроизводительного оборудования с управлением от промышленного компьютера. Нанесение покрытия производится в стационарных ваннах с применением средств механизации и контроля параметров процесса.

Нанесение лакокрасочных покрытий на корпусные и другие детали для защиты от коррозии и придания декоративного вида производится с применением декоративных эмалей. Также, применяются специальные эмали со светопоглощающими и светоотражающими свойствами. Сушка лакокрасочных покрытий производится на поточных конвейерных линиях.

Процесс заготовительного производства включает в себя резку заготовок  и холодную листовую штамповку деталей.

Поэлементная штамповка на базе унифицированных комплектов  оснастки позволяет легко настраивать и задавать параметры для получения деталей разного уровня сложности.

Холодноштамповочное производство участка универсальных прессов и листогибов позволяет сократить время изготовления деталей, обеспечить наиболее экономичный раскрой металлов. Уникальная патентованная конструкция пресса с программным управлением AMADA позволяет с высокой точностью позиционировать заготовку и получать одинаковый угол равномерно по всей длине сгиба. Система программирования пресса позволяет разрабатывать развертку исходной заготовки и технологию гибки.

На предприятии создано высокоэффективное механообрабатывающее  производство, оснащенное разнообразным металлорежущим оборудованием, среди которого фрезерно-расточные обрабатывающие центры, токарные обрабатывающие центры, электрофизические станки, лазерные комплексы для вырезки сложных контуров деталей, виброабразивное оборудование. Имеющийся парк станков позволяет обрабатывать детали с учетом высоких требований по точности, чистоте и взаимному расположению поверхностей.