1. Система загрузки
1.1 Тележка для загрузки рулонов
1.2 Разматыватель
1.3 Система загрузки фольги для внутреннего слоя состоит из:
—грузоподъемного устройства
—склад рулонов
—разматыватель рулонов и станция склеивания фольги
2. Участок профилирования
2.1 Станция маркирования
2.2 Профилегибочный станок 1
2.3 Валки для наматывания фольги
2.4 Профилегибочный станок 2
3. Установка пенообразования
3.1 Заливочная машина высокого давления
3.2 Станция нанесения
3.3 Пластинчатый конвейер
4. Позиция разгрузки продукта
4.1 Отрезной автомат с устройством отсасывания стружки
Устройство разгрузки готовых панелей
5. Система электропитания
5.1 Управление вкл. электропровод
5.2 Управление отрезного автомата
6. Дополнительные позиции
6.1 Листогибочный пресс
6.2 Дисковые ножницы
Алюминевые рулоны располагаются на подъемной тележке и при необходимости сразу подаются на разматывающее устройство. Движение тележки для подъема рулонов производится с помощью электрического привода. Рулоны фиксируются вручную и механически.
Рулоны подаются на разматывающее устройство на подъемной тележке.
Разматывающее устройство удерживает алюминиевые ленты с помощью трех механических/гидравлических раздвижных колодок и направляет их с необходимой скоростью.
Разматывающее устройство может быть двойным или четырехкратным.
С помощью этого устройства можно работать с четырьмя алюминиевыми рулонами одновременно.
Это позволяет уменьшить подготовительное время.
Алюминиевaя внутреннaя пленкa помещается на верхней части пластинчатого конвейера и, при необходимости, подается для обработки. На платформе имеется место для прим. 20 рулонов, площадь поверхности около 5000 м^(2).
Внутреннaя пленкa подается на разворачивающее и склеивающее устройство, которое также располагается в верхней части пластинчатого конвейера. Замена рулонов производится автоматически, что гарантирует бесперебойность производства.
Ведомная роликовая формовочная машина состоит из устойчивой, сваренной стальной платформы.
Движение машины обеспечивается с помощью синхронизированной коробки передач, скорость которой регулируется. С помощью прецизионных роликовых инструментов 2 x 21 алюминиевой ленте задается наконечный профиль.
После определения профиля с помощью роликовой формовочной машины алюминиевая лента подается на структурирующее устройство. Это устройство состоит из чеканного приспособления со структурирующими валиками, транспортировочного устройства и электрического привода.
Настройка чеканных валиков производится с помощью гидравлического устройства, посредством которого, после загрузки алюминиевой ленты на производственную линию, валики пeрeдвигаются в рабочую позицию.
В формате для производства панелей размером 500/420 мм имеется по три чеканных валика для структур чистая штукатурка, декоративная штукатурка, дерево.
Возможна поставка других структур по желанию клиента.
В роликовой формовочной машине, которая работает без собственного приводного механизма, профиль рисунка отчеканенной алюминиевой ленты задается с помощью роликовых инструментов 2 x 8. Одновременно с этим алюминиевая лента доводится до нужной температуры с помощью электрокамина.
Установка под высоким давлением PUR. Из IBC или из ёмкостей компоненты PUR подаются по насосам и трубам в автоклав. При этом полимеры нагружаются газом.
По трубам компоненты PUR под высоким давлением подаются на производственную установку, в портале нанесения материала они попадают в смесительную насадку, которая установлена на электропневматическом колеблющемся мостике.
В оснащенной настраиваемыми форсунками смесительной головке компоненты PUR перемешиваются под высоким давлением. Эта смесь наносится на подаваемую отчеканенную и отпрофилированную алюминиевую ленту с помощью колеблющегося разгрузочного отверстия/направляющей гребенки.
Оператор обслуживает производственную линию с помощью контрольного устройства с экраном.
В этом устройстве можно настроить все относящиеся к производству параметры, а также контролировать и регулировать их.
После нанесения компонентов PUR на алюминиевую ленту и подачи внутренной фольги лента подается на пластинчатый конвейер, который носит название зона формообразования.
Пластинчатый конвейер является сердцевиной всей производственной линии.
В пластинчатом конвейере возникает реакция перемешанных и нанесенных компонентов PUR на жёсткий пенопласт POLYURETHAN без FCKW-/HFCKW-/HFA, а также отверждение и окончательное формообразование готовой фасадной панели ПОЛИАЛПАН.
Скорость производства зависит от некоторых параметров и составляет в большинстве случаев ~ 6,5 – 8,5 м/мин.
На конце пластинчатого конвейера длиной около 30 м панель ПОЛИАЛПАН подается как бесконечная лента на программируемый режущий автомат.
Отрезка панели в соответствии с заданными параметрами длины и количества производится автоматически.
После отрезки панель подается на разгрузочное устройство.
После этого двое рабочих выгружают панель и помещают ее на склад промежуточного хранения для затвердения и охлаждения примерно на 24 часа.
Управление установкой, включая установку под высоким давлением PUR, производится с помощью программируемого контроллера SPS, который располагается в соответствующих распределительных шкафах с другими необходимыми электрическими компонентами.
Поиск
Реквизиты
